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在東莞松山湖，華為的主力研發與制造基地內，基站、服務器、光通訊、能源、汽車電子等高利潤核心業務產品正從這里走向全球市場。這些產品對品質的嚴苛追求，驅動著華為對制造工藝的管控精益求精，這些產品的核心都是電子模組即PCBA，而電子模組的工藝質量是由超400人的專業團隊（涵蓋研發工藝、生產工藝工程人員）守護的。然而，純靠人力的經驗傳承模式存在天然局限，任何一個環節的疏忽都可能付出高昂代價；純靠人工的工藝工程方式難以滿足產品快速迭代帶來的工業化需求。面對數百人的龐大團隊和日益復雜的產品線，華為不禁思考：是否能變革現有工作方式，將整個工程團隊的工藝經驗沉淀為數字資產，實現跨部門、跨產品的共享、復用與持續迭代，加速電子模塊PCBA核心工藝的全流程，保障工程速度匹配至少10年的市場競爭需求。
傳統模式遭遇三大挑戰
跟行業大多數企業一樣，華為電子模塊PCBA鋼網的設計與制造長期依賴外部供應商；而鋼網（Stencil）作為PCBA制造的核心工藝環節，直接決定了PCBA的焊接質量；隨著產品迭代持續加速，這種傳統模式逐漸暴露出難以逾越的瓶頸：
痛點一：經驗傳承低效，品質波動難控
資深工程師的成熟工藝經驗無法在團隊內高效共享，不同產品、不同人員對工藝標準的理解差異導致鋼網開口設計不一致，進而引發焊接質量波動，影響產品穩定性。
痛點二：外包流程冗長，交付周期受限
每次鋼網需求，工藝人員需花費6-7小時撰寫開口說明文檔，與供應商反復溝通設計細節，再等待設計、審核、修改，平均1.5-2天才能定版鋼網。這一過程嚴重拖慢了產品的制造與交付節奏。
痛點三：核心工藝數據存在泄密風險
華為對特殊器件（如大尺寸BGA）進行了大量DOE試驗，積累了獨家的工藝know-how，這些成果是華為技術領先性的重要組成部分。但外包設計意味著這些核心數據必須交付給第三方，存在不可控的外泄風險。
眾里尋他千百度：原來最好的合作伙伴，就在中國
面對挑戰，華為管理層主動尋求變革。SMT技術發源自國外，他們首先嘗試尋找國外SMT領域知名軟件供應商，投入近百萬元合作開發新的軟件工具，但因溝通問題、工作文化原因等，未能開發出滿足華為期望的軟件，合作失敗。上海望友信息科技有限公司（簡稱“望友”）是中國電子制造SMT領域首屈一指的軟件廠商，深耕PCBA工業軟件領域十多年的領軍企業，憑借100余人的專業研發團隊、深厚的技術積淀（幾十項國內外專利）為行業提供全面完整的新產品導入方案（30多個產品），產品被國內外的龍頭企業廣泛選用。2017年，抱著試試看的態度，華為開始接觸望友，迅速達成共識：必須從工具和流程兩個層面重構鋼網工藝準備模式。
望友團隊深入華為駐場調研半年，拆解每一個流程節點，梳理痛點，最終研發出行業獨有的數字化變革方案（stencil軟件）。2018年初步交付使用后，變革效果顯著、遠超華為團隊期望；華為從SMT核心工藝（印刷鋼網）開啟了電子工程的數字化轉型，也開啟了與望友的長期戰略合作。
數字化變革：構建集團級的標準工藝庫
望友stencil軟件的核心是構建中央開口工藝庫，將華為歷史工藝經驗（best practice最佳實踐）、DOE驗證成果進行數字化存儲與管理。所有產品線的鋼網設計強制調用/復用標準庫中的開口方案，確保同一器件在不同產品、不同工程師手中輸出完全一致的開口方案。
經驗數字化：將資深工程師的工藝經驗轉化為可自動復用的數字化開口，避免人員變動帶來的經驗流失。
流程自動化：工藝人員通過軟件自主完成鋼網設計與審查，不再依賴外協設計，大幅減少溝通成本。
知識迭代化：數字化工藝庫持續迭代更新，新的最佳實踐可即時同步至全集團，實現工藝水平的整體躍升。
成效顯著：效率、成本、質量全面優化
截至2025年底，華為鋼網開口工藝庫已沉淀5.5萬余項數字化開口方案，覆蓋ICT、數字能源、車載、終端等多個產品線，軟件用戶超過400人，累計完成PCB鋼網設計6.5萬個。數字化變革帶來的價值清晰可見：
效率飛躍：鋼網定版周期從原來的1.5-2天縮短至2-3小時，時間投入減少80%以上。研發工藝人員在設計審查階段累計縮短工時超2000人月。
成本節約：因鋼網出錯導致的返工大幅減少，同時人力效率提升，累計節約成本超過7400萬元。
質量提升：ICT類產品SMT產線焊接缺陷率降低約150-200 DPMO，品質穩定性邁上新臺階。
數據安全：核心工藝知識完全自主掌控，消除了外協帶來的泄密風險，確保了技術領先性。
從一張鋼網到制造體系的數字化升級
華為的數字化實踐揭示了一個深刻的行業洞見：鋼網雖小，卻是撬動電子制造體系升級的關鍵支點。鋼網雖然只有幾百到一兩千人民幣，而且超過95%的電子工廠都把他的設計和制造外包給了外部供應商，但它卻是電子制造/PCB assembly的核心環節的中的核心要件；只是在一張鋼板上開個特定形狀、特定位置的孔，但它卻決定了焊點的質量可靠性，決定了PCBA電子模塊的質量可靠性；而工藝工程師的最佳實踐經驗就體現在這些開口的形狀、尺寸和位置上，每次質量水平的持續改善也體現在這些開口上，企業如何對這些產品制造的know-how進行沉淀、傳承、復用是每個管理者要思考的問題。
現在產品越來越復雜，每個電子模塊PCBA少則上千、多則上萬的開口，任何一個開口失誤帶來的都是批次性影響（制造階段發現需要返工、重新試產，售后階段發現需要召回）。每次要保障成千上萬的開口零缺陷，對每個工程師來說都是一個艱巨的任務， 常規CAM軟件工具和傳統外包方式越來越難以滿足企業發展的需要；對于企業管理者，亟待找尋變革方式，讓工程師高效完成核心工藝準備工作，同時實現企業know-how、團隊經驗的留存、傳承、復用和迭代。對于大的集團、規模化團隊，這種數字化變革更是把他們的海量經驗變成數字化資產優勢，把他們團隊的規模總結迭代變成了競爭優勢。
PCBA核心工藝（印刷鋼網）的數字化變革，不但解決了華為的工程方式及團隊管理挑戰，而且實現了“軟件定義PCBA質量”理念的最佳驗證。華為深刻認識到，鋼網工藝數字化不僅解決了“后天”制造環節（設計定型后）的品質一致性與交付效率問題，更讓企業看到了數字化帶來的更大想象空間——能否在產品的“先天”設計階段，就PCBA質量進行管控提升？帶著這一思考，華為在與望友的持續合作中發現，望友不僅擁有領先的鋼網工藝軟件，更具備覆蓋產品設計到制造全流程環節經驗數字化的DFM（可制造性設計）解決方案（詳情請移步另外的案例）。
這場數字化變革給華為幫助巨大，華為沒有獨自享用這份收益。我們知道華為一直在拉動合作伙伴一起成長、一起強大，所以華為把自己在PCBA核心工藝（印刷鋼網）上的數字化變革成功與供應鏈伙伴合作，幫助這些有電子模塊PCBA的合作伙伴，賦能工程團隊，解決經驗傳承管理挑戰，提升競爭能力。與此同時，華為通過華為云跟望友展開深度合作，把數字化變革帶給更多的中國企業，幫助他們啟動電子制造的數字化轉型，提升工程團隊效率、解決經驗傳承管理難題，提升競爭力。
